به گزارش خبرگزاری آنا؛ دستاورد ملی تولید آجر‌های نسوز، حاصل سال‌ها تحقیق، مهندسی معکوس و تلاش متخصصان ایرانی در شرکت اطلس سرام کویر است؛ شرکتی که با اتکا به توان داخلی توانسته ایران را در جمع معدود دارندگان فناوری تولید این قطعه حیاتی نیروگاهی قرار دهد.

محمد حسین‌زاده، با بیش از ۲۷ سال سابقه فعالیت در حوزه سرامیک‌های دیرگداز، دارای مدارک کارشناسی و کارشناسی ارشد از دانشگاه علم و صنعت ایران است. او در طول فعالیت خود بیش از ۲۵ مقاله علمی در نشریات داخلی و خارجی منتشر کرده و داوری مقالات و پتنت‌های متعددی را بر عهده داشته است. حسین‌زاده همچنین عضو ۱۰ تا ۱۱ انجمن و سازمان غیردولتی فعال در حوزه صنایع معدنی و سرامیک است.

او با اشاره به سوابق صنعتی خود گفت که فعالیتش در صنایع کانی‌های غیرفلزی از شرکتی در استان یزد آغاز شد، شرکتی که در سال ۱۳۷۶ به‌عنوان مرکز تحقیقات نمونه کشوری شناخته می‌شد. پس از آن، در استان چهارمحال و بختیاری کارخانه‌ای تأسیس شد که ابتدا قرار بود فروخته شود، اما تیم تحت مدیریت او پیشنهاد بهره‌برداری از آن را ارائه داد و طی هشت سال کارخانه را به بهره‌وری رساند. به گفته او، این کارخانه در سال ۱۳۹۲ حدود ۶۰ میلیارد تومان سود خالص داشت، در حالی‌که در سال ۱۳۸۳ تنها ۷ میلیارد تومان ارزش‌گذاری شده بود و در نهایت با اجرای طرح‌های توسعه‌ای به ارزش ۱۵۰۰ میلیارد تومان دست یافت.

او درباره فرایند منحصر‌به‌فرد تولید این آجر‌ها توضیح داد: برخلاف آجر‌های معمولی که در کوره تولید می‌شوند، این آجر‌ها در «فریزر» و در دمای منفی ۷۰ درجه سانتی‌گراد ساخته می‌شوند. در این فرایند از نیتروژن مایع با دمای منفی ۱۹۶ درجه برای انجام پرس ایزواستاتیک سرد استفاده و قطعه‌ای با خاصیت سکوریتی و فداشوندگی تولید می‌شود. این ویژگی باعث می‌شود آجر در اثر ضربه به‌طور یکنواخت پودر شده و از بروز خسارت‌های میلیاردی به توربین‌های گازی جلوگیری کند.

محمد حسین‌زاده تأکید کرد: هر پره‌ی توربین بیش از هزار میلیارد تومان ارزش دارد و پرتاب یک آجر معیوب می‌تواند خسارت‌های سنگینی به بار آورد. در حال حاضر حدود ۲۴۰ توربین در کشور وجود دارد که بیش از ۳۵ هزار مگاوات برق از طریق محصولات شرکت اطلس سرام کویر تأمین می‌شود؛ این در حالی است که کل نیاز برق کشور حدود ۸۵ هزار مگاوات است.

به گفته مدیرعامل این شرکت،‌ آجرهای تولیدی اطلس سرام کویر تاکنون هیچ مورد خرابی یا حادثه‌ای نداشته و تمامی نیروگاه‌های مصرف‌کننده، نامه‌های رسمی رضایتمندی خود را برای ما ارسال کرده‌اند. این موضوع باعث شده نیروگاه‌ها به تدریج از خرید محصولات تقلبی فاصله بگیرند و به سمت تولید داخل بیایند.

او در ادامه با اشاره به مشکلات ناشی از استفاده از محصولات غیراصل گفت: از میان حدود ۷۰ کارخانه تولیدکننده نسوز در کشور، هیچ‌یک وارد تولید این محصول نشده‌اند، زیرا تضمین عملکرد آن در نیروگاه‌ها بسیار دشوار است، ازطرفی به دلیل تحریم‌ها، برخی شرکت‌های واسطه در اروپا اقدام به تولید و عرضه آجرهای تقلبی تحت نام برندهای معتبر کرده‌اند. این نمونه‌های فیک با قیمت حدود ۱۳۰ یورو وارد کشور می‌شوند، در حالی که نمونه اصلی آن‌ها در دسترس نیست. متأسفانه بیشتر حوادث توربینی که منجر به پره‌زنی و خسارات سنگین شده، مربوط به همین محصولات غیراصل است. هر سال پنج تا شش مورد از این حوادث رخ می‌دهد که خسارت هر یک تا حدود ۹۰۰ میلیارد تومان برآورد می‌شود.

حسین‌زاده همچنین از صادرات این محصول خبر داد و اظهار کرد: نمونه‌هایی از آجر‌های نیروگاهی برای آزمایش به روسیه ارسال شده است و در حال حاضر تنها سه شرکت زیمنس آلمان، جنرال الکتریک آمریکا و اطلس سرام کویر ایران در جهان دارای دانش فنی تولید این آجر‌های پیشرفته هستند. اکنون اقداماتی در آفریقای جنوبی در حال انجام است و طی یکی دو ماه آینده سفر کاری به این کشور خواهیم داشت. همچنین در کشورهای عربی حوزه خلیج فارس از جمله عراق و منطقه رمیله، نمونه‌هایی از آجرهای نیروگاهی برای آزمایش ارسال شده است. اگر پروژه رمیله با موفقیت پیش برود، مسیر صادرات به عمان و سایر کشورهای عربی نیز باز خواهد شد، زیرا کشورهای عربی معمولاً از تجربه و نظر یکدیگر پیروی می‌کنند.

به گفته او، در حال حاضر صادرات انبوه انجام نشده و تنها نمونه‌هایی به‌صورت رایگان برای تست در اختیار این کشورها قرار گرفته است. با توجه به شرایط تحریم، ورود رسمی این محصولات به بازار جهانی با محدودیت‌هایی روبه‌روست، اما هدف شرکت، توسعه صادرات در مقیاس صنعتی است.

حسین‌زاده در توضیح ویژگی‌های فنی این محصولات گفت: آجرهای نیروگاهی تولیدی ما در دو کلاس E و F عرضه می‌شوند. در کشور حدود ۲۴۰ توربین از کلاس E وجود دارد و حدود ۱۵ نیروگاه نیز از کلاس F استفاده می‌کنند که در مجموع حدود ۵ هزار مگاوات برق تولید می‌کنند. تفاوت این دو کلاس در راندمان توربین‌هاست؛ به‌طور میانگین توربین‌های کلاس E حدود ۳۳ درصد راندمان دارند، در حالی که کلاس F با طراحی پیشرفته‌تر به حدود ۳۹ درصد راندمان می‌رسد. در نیروگاه‌های سیکل ترکیبی، این راندمان حدود ۱۰ درصد دیگر نیز افزایش می‌یابد.

لازم به ذکر است،‌ قیمت آجرهای کلاس E تولید داخل بین ۵۰ تا ۶۰ یورو است، در حالی که نمونه‌های خارجی غیراصل بیش از دو برابر این رقم قیمت دارند و برای کلاس F، شرکت اطلس سرام کویر توانایی تولید آجرهایی با قیمت حدود ۱۲۰ یورو را دارد، در حالی که قیمت جهانی این محصولات بین ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ یورو است.

حسین‌زاده توضیح داد: تمامی آزمایش‌ها و تحقیقات مربوط به آجرهای کلاس F در داخل کشور انجام شده است، اما ساخت قالب‌های اختصاصی برای هر توربین نیاز به سفارش مستقیم از سوی نیروگاه‌ها دارد. هر نیروگاه قالب مخصوص به خود را دارد و بدون سفارش مشتری، امکان تولید انبوه وجود ندارد. ما آمادگی کامل برای تولید داریم، اما باید تأمین مالی قالب‌ها از سوی وزارت نیرو یا خود نیروگاه‌ها انجام شود.

مدیرعامل مجموعۀ دانش‌بنیان اطلس سرام کویر با بیان اینکه وزارت نیرو یکی از بدهکارترین بخش‌های دولتی است، افزود: با وجود استقبال وزارت نیرو از این فناوری، متأسفانه به دلیل مشکلات مالی، بودجه‌ای برای اجرای پروژه‌های جدید در اختیار نیروگاه‌ها قرار ندارد. وزارت نیرو هم‌اکنون یکی از بدهکارترین بخش‌های دولتی است و امکان سرمایه‌گذاری مستقیم برای خرید قالب و تولید آجرهای کلاس F را ندارد. معمولاً نیروگاه‌ها تا زمان بروز شرایط بحرانی صبر می‌کنند و هنگامی که قطعات دچار خرابی می‌شوند، ناچار به خرید فوری حتی با هر قیمتی خواهند بود.

در حال حاضر، قیمت پیشنهادی این مجموعۀ دانش‌بنیان ایرانی،‌ برای نیروگاه‌ها حدود ۱۲۰ یورو است، در حالی که همین محصول در بازار جهانی ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ یورو قیمت دارد،‌اما تا زمانی که بودجه‌ای برای ساخت قالب‌ها تخصیص نیابد، تولید انبوه کلاس F آغاز نخواهد شد.

در حال حاضر ۲۳ نیروگاه در کشور از این آجر‌ها استفاده می‌کنند که معادل ۶۰ درصد توربین‌های کشور است. نیروگاه‌های دماوند با ۱۲ توربین، کرمان با ۸ توربین، قائن با ۴ توربین و سایر نیروگاه‌ها در شهر‌های مختلف از مشتریان اصلی شرکت اطلس سرام کویر هستند.

به گفته حسین‌زاده، ظرفیت تولید شرکت ۵۰۰ تن در سال است، اما مصرف داخلی تنها حدود ۱۰۰ تن می‌باشد. هدف از ایجاد این ظرفیت بالا، تأمین نیاز کشور‌های منطقه از جمله خاورمیانه،‌روسیه و آفریقا عنوان شده است. فرایند تأیید این محصول در ایران ۹ سال به طول انجامید تا نیروگاه‌ها پس از آزمایش‌های گسترده به عملکرد آن اعتماد کنند.

به گفته حسین‌زاده، نانوذرات باعث ایجاد پیوند‌های زنجیره‌ای بین ذرات می‌شوند و تنش‌های مکانیکی در کل سطح پخش می‌گردد؛ در نتیجه هنگام ضربه، آجر به‌طور یکنواخت پودر می‌شود. این ویژگی همان خاصیت امنیتی مشابه شیشه‌های سکوریت است. او بر اهمیت نصب دقیق این آجر‌ها نیز تأکید کرد و گفت: نصب این قطعات بسیار تخصصی است و زیر نظر کارشناسان آموزش‌دیده انجام می‌شود. در حال حاضر، افرادی که پیش‌تر زیر نظر شرکت زیمنس آموزش دیده‌اند، با هزینه‌ای معادل هزار یورو برای هر ساعت آموزش، اکنون در خدمت شرکت اطلس سرام کویر هستند و نظارت کامل بر فرآیند نصب و راه‌اندازی را بر عهده دارند تا هیچ خطایی در این مرحله حساس رخ ندهد.

او در پایان به عمر مفید آجرهای نیروگاهی اشاره کرد و گفت: هر آجر حدود ۳۳ هزار ساعت کارکرد دارد و پس از آن باید تعویض شود، درست مانند تسمه تایم خودرو. این آجرها در بازدیدهای دوره‌ای بررسی می‌شوند و در صورت کوچک‌ترین نشانه فرسودگی، تعویض می‌گردند تا از بروز حوادث و خسارات احتمالی جلوگیری شود.