به گزارش خبرگزاری آنا؛ آجر‌های نسوز، به‌دلیل خاصیت فداشوندگی، در صورت ضربه به‌طور یکنواخت پودر شده و از بروز خسارت‌های سنگین در توربین‌های گازی جلوگیری می‌کنند. فناوری یادشده اکنون در صنایع فولاد و مس نیز به‌کار گرفته شده و وابستگی کشور به واردات مواد دیرگداز را کاهش داده است. در همین راستا، برای بررسی ابعاد فنی و اقتصادی این دستاورد، با محمد حسین‌زاده، مدیرعامل و هم‌بنیان‌گذار شرکت اطلس سرام کویر، تولید کننده این آجر‌های نسوز در ایران، گفت‌وگویی انجام داده‌ایم.
در مسیر توسعه دانش فنی آجر‌های نسوز، آیا به دانش بومی برتری نسبت به نمونه‌های خارجی دست یافته‌اید؟
روشی که این شرکت دانش‌بنیان، برای ساخت آجر‌ها پیش گرفته «فینیک کستینگ» است که با استفاده از فناوری نانو و به روش فوق‌سرمایش تولید می‌شود
گروهی که روی این آجر‌های نسوز کار می‌کردند، پیش از این بیش از ۱۵ سال سابقه فعالیت تحقیقاتی در پروژه‌های نسوز داشتند. از جمله من که در دانشگاه تدریس می‌کردم و سال‌ها در کارخانجات مختلف در بخش تحقیقات فعال بودم. این پروژه زیر نظر اساتید دانشگاه علم و صنعت پیش رفت، اما به‌دلیل حساسیت بالا، نیاز به دسترسی به گزارشات فنی داخلی شرکت سازنده اصلی داشتیم. با دسترسی به گزارش‌های فنی و پتنت‌های منتشرشده از سوی آنان و با تکیه بر مهندسی معکوس و تجربیات پیشین تیم، توانستیم به دانش فنی لازم دست یابیم که ما را در زمره سه کشور تولیدکننده این نوع آجر در جهان قرار داد.
روش‌های تولید در دنیا متفاوت است و هر تولیدکننده‌ای شیوه خاص خود را دارد، اما دانش فنی ما مبتنی بر فناوری نانو و تجهیزاتی کاملاً متفاوت از سایر روش‌هاست. در هیچ جای دیگر از «تونل انجماد»، «نیتروژن مایع» و سیستم «فوق‌سرمایش» استفاده نمی‌شود. در روش‌های سنتی مانند پرس، ریخته‌گری یا کوبشی، مکانیزم‌ها متفاوت، اما اساساً مشابه هستند، در حالی که در روش ما نوع اتصالات دانه‌ها در سطح متریال‌ساینس تغییر کرده و جنس این اتصالات کاملاً متفاوت است.
به گزارش آنا، آجر‌های نیروگاهی تولیدی شرکت اطلس سرام کویر، در دو کلاس E و F عرضه می‌شوند. کلاس توربین بیانگر سطح فناوری و بازه دمای کاری آن است؛ به‌طور کلی، توربین‌های کلاس E از نسل‌های پیشین با راندمان حدود ۳۳ درصد محسوب می‌شوند و کلاس F با طراحی پیشرفته‌تر و مواد مقاوم در دمای بالا، راندمانی نزدیک به ۳۹ درصد دارند. در نیروگاه‌های سیکل ترکیبی، این راندمان تا حدود ۴۹ درصد نیز افزایش می‌یابد. هم‌اکنون حدود ۲۴۰ توربین کلاس E و ۱۵ توربین کلاس F در کشور فعال است که مجموعاً بیش از ۵ هزار مگاوات برق تولید می‌کنند.
به‌گفته مدیرعامل شرکت اطلسم سرام کویر، برای ادامه پروژه کلاسF، حدود ۱۵۰ میلیارد تومان برای قالب‌سازی و آزمایش‌های مربوط به پاس کردن تست‌های اولیه نیاز است
چه الگوی اقتصادی یا مشارکتی برای توسعه تولید کلاس F پیشنهاد می‌کنید؟
با توجه به وجود ۱۵ توربین کلاس F در کشور، دولت نگاه ویژه‌ای برای بومی‌سازی کامل قطعات این توربین‌ها دارد. پروژه‌های تحقیقاتی متعددی در این حوزه تعریف شده و در اولویت نخست وزارت نیرو و برق حرارتی قرار دارد. با این حال، این پروژه‌ها زمان‌بر و پرهزینه‌اند؛ به‌ویژه در مرحله آزمایشات، تست‌های نیمه‌صنعتی و نهایی که چندین سال به طول می‌انجامد. متأسفانه مشکل اصلی کمبود بودجه است، چرا که وزارت نیرو به عنوان بزرگ‌ترین بدهکار کشور، توان مالی کافی برای تأمین هزینه‌های چندساله تحقیقات ندارد.
آیا امکان استفاده از مدل‌های BOT یا سرمایه‌گذاری مشترک با نیروگاه‌ها از طریق تسهیلات دانش‌بنیان وجود دارد؟
تاکنون بررسی دقیقی در این زمینه نداشتیم. یکی از ضعف‌های رایج در شرکت‌های دانش‌بنیان، از جمله شرکت ما، این است که مدیران و متخصصان تمام وقت خود را صرف فعالیت‌های تحقیقاتی می‌کنند و کمتر به حوزه‌های مالی، سرمایه‌گذاری یا مالیاتی تسلط دارند. من خودم ۲۷ سال سابقه کار دارم و تمرکزم همواره بر ارتقای کیفیت محصولات دانش‌بنیان بوده است؛ اما جذب سرمایه، دریافت تسهیلات یا حتی مدیریت امور مالیاتی نیازمند حمایت نهاد‌های مسئول است.
به‌عنوان نمونه، ما به‌دلیل اشتباه در تکمیل اظهارنامه‌های مالیاتی، با وجود دانش‌بنیان بودن شرکت، برای سال ۱۴۰۱ مبلغی حدود دو و نیم میلیارد تومان مالیات تعیین شده است، در حالی که کل فروش ما در آن سال فقط ۱۰۰ میلیون تومان بوده است. این در حالی است که هزینه‌های تنظیم دفاتر مالیاتی توسط کارشناسان محلی نیز بسیار بالا بود. بنابراین، از نهاد‌هایی مانند صندوق نوآوری و شکوفایی انتظار داریم کارگروه‌های تخصصی در زمینه‌های مالی و جذب سرمایه برای شرکت‌های دانش‌بنیان تشکیل دهند تا به مجموعه‌هایی مانند ما در توسعه پروژه‌ها و تأمین سرمایه کمک کنند.
برای تثبیت جایگاه ایران در بازار‌های نیروگاهی جهان چه اقداماتی انجام داده‌اید؟
ما در مسیر توسعه بازار، صادرات محصولات خود را به روسیه آغاز کرده‌ایم و طی دو ماه آینده نیز سفری به آفریقا خواهیم داشت، همچنین مذاکراتی با کشور‌های عربی در دست اجراست که بسته به میزان توانمندی و حمایت‌های طرف‌های مقابل، می‌تواند به گسترش همکاری‌ها منجر شود.
نقش فناوری‌های پیشرفته نسوز در آینده نیروگاه‌های کشور را چگونه ارزیابی می‌کنید؟
به‌طور کلی، میزان مصرف دیرگداز‌ها در نیروگاه‌ها بالا نیست. از مجموع ۶۵۰ هزار تن مصرف سالیانه نسوز در کشور، حدود ۸۵ درصد در صنعت فولاد استفاده می‌شود؛ یعنی بیش از ۴۵۰ هزار تن در فولاد، و مابقی در صنایع مس، سیمان، پتروشیمی و پالایشگاه‌ها مصرف می‌گردد. در صنعت نیروگاهی، مصرف کمتر از ۲۰۰ تا ۳۰۰ تن است، اما دانش فنی به‌دست‌آمده از این پروژه را در صنایع فولاد و مس نیز به‌کار گرفته‌ایم؛ صنایعی که پیش‌تر به واردات وابسته بودند. تاکنون با شرکت‌هایی مانند فولاد مبارکه همکاری موفقی داشته‌ایم و در نظر داریم دامنه این فناوری را در سایر صنایع گسترش دهیم. البته باید توجه داشت که این فناوری صرفاً در صنعت برق و نیروگاه‌های گازی کاربرد مستقیم دارد و در سایر بخش‌ها از نظر عملکرد مشابه نیست.
انتهای پیام/