به گزارش ایلنا به نقل از روابط عمومی فولاد مبارکه، ادامه گفتگو به شرح زیر است:
میزان مصرف انرژی و آب در فولاد مبارکه به‌ازای هر تن تولید چقدر است؟
فولاد مبارکه چندین حامل انرژی دارد که عمده‌ترین آن گاز طبیعی است. 65 درصد از انرژی ما از گاز طبیعی و 35 درصد از انرژی الکتریسیته تأمین می‌شود. مصرف گاز شرکت در شرایط عادی، نزدیک به 10 میلیون مترمکعب در روز است. در شرایط فعلی که دچار محدودیت‌های شدید مصرف گاز هستیم، 3 میلیون مترمکعب در روز مصرف می‌کنیم؛ یعنی در فرایندهای تولید فولاد، 70 درصد محدودیت گاز داریم.
نیروگاه سیکل ترکیبی شهید کاظمی سال گذشته افتتاح و امسال، بهره‌برداری عملی از آن شروع شد؛ ولی در حال حاضر، به‌دلیل محدودیت در مصرف گاز کاملاً متوقف شده است، هرچند این نیروگاه از راندمان بالایی برخوردار است و از سایر نیروگاه‌ها مصرف کمتری دارد. این اتفاق اصلاً برای شرکت و برای کل کشور اتفاق خوبی نیست؛ چون ما با سرمایه‌گذاری سنگین، نیروگاهی با راندمان بالا احداث کرده‌ایم؛ ولی به‌دلیل نبود سوخت در کشور نمی‌توانیم از ظرفیت ایجادشده استفاده کنیم. امیدواریم با سیاست‌گذاری‌های درست‌تر از سوی مسئولان کشور، بتوانیم از تمام ظرفیت‌‌هایمان استفاده بهینه کنیم.
در زمینه برق نیز به‌دلیل کمبود سوخت، نیروگاه‌های کشور دچار محدودیت شده و همان‌طور که برق خانگی قطعی می‌شود، فولاد مبارکه نیز از یک ماه و نیم پیش متحمل محدودیت‌های برق شده و فقط 40 درصد برق موردنیاز خود را دریافت می‌کند. در تابستان سال جاری نیز حدود 2500 میلیارد تومان خسارت عدم‌النفع تولید به دلیل کمبود برق به شرکت تحمیل شد.
به‌طورکلی می‌توان گفت به‌دلیل محدودیت‌های گاز و برق نزدیک به 4000 میلیارد تومان خسارت به شرکت وارد شده و احتمالاً این میزان تا پایان دی‌ماه امسال 6500 میلیارد تومان باشد.
انرژی برای فولاد مبارکه تقریباً به قیمت جهانی تمام می‌شود و نزدیک به 15 درصد از هزینه‌های شرکت را شامل می‌شود. این عدد برای کشورهای پیشرفته دنیا حدود 18 درصد است؛ یعنی نسبت به شرکت‌های پیشرو در حوزه فولاد، انرژی مصرفی ما انرژی ارزانی نیست. البته حتی انرژی‌ای که در خانه به دستمان می‌رسد نیز ارزان نیست؛ زیرا با قیمت واقعی به دست ما نمی‌رسد و یارانه به آن تعلق می‌گیرد. اهمیت مدیریت مصرف انرژی اینجا به چشم می‌آید.
آیا در این حوزه گواهینامه ایزو 50001 اخذ شده است؟
بله. سال 1394شروع استقرار استاندارد ایزو 50001 در فولاد مبارکه بود و امروز با افتخار 9 سال است این استاندارد را استقرار می‌دهیم. وقتی می‌گوییم این استاندارد در شرکت استقرار یافته به این معناست که موفق شدیم برای بهینه‌سازی انرژی و کاهش مصرف انرژی برنامه‌ریزی کنیم و برنامه‌های خودمان را در این حوزه عملیاتی کنیم. سال گذشته 1 میلیون و 400 هزار گیگاژول صرفه‌جویی انرژی داشته‌ایم. این میزان انرژی معادل 180 میلیارد تومان است. یعنی ما این رقم را از محل استاندارد 50001 و بهینه‌سازی و مدیریت انرژی صرفه‌جویی کرده‌ایم.
اتلاف انرژی در فولاد مبارکه چه ضریبی دارد؟
واحد اندازه‌گیری انرژی در دنیا برای شرکت‌های فولادی «گیگاژول بر تن» است. در حال حاضر، در فولاد مبارکه نزدیک به 23 گیگاژول به ازای هر تن فولاد خام مصرف می‌کنیم و این عدد در دنیا عدد قابل قبولی است و در حدود استاندارد بین‌المللی قرار می‌گیرد. شرکت‌های مختلف، بنا به نوع حامل انرژی، عددهای مختلفی دارند، مثلاً شرکت‌های دارای کوره بلند، انرژی خود را از زغال‌سنگ می‌گیرند، ولی همان هم به واحد گیگاژول بر تن تبدیل می‌شود تا بتوانیم با زبان یکسانی با هم صحبت کنیم. در حوزه آب، عدد مصرفی ما 2.5 مترمکعب به ازای هر تن یا به عبارتی 2.5 لیتر به ازای هر کیلو فولاد است که یک رکورد در دنیا به شمار می‌آید. البته در سال 1401 به عدد 2.2 هم رسیدیم. در حوزه گاز نزدیک 290 نرمال مترمکعب گاز و در حوزه برق 840 کیلووات ساعت به ازای هر تن فولاد مصرف می‌کنیم. این اعدادی که بیان شد طبق استاندارد ملی و بین‌المللی است و بر مبنای همین‌ها گواهینامه مدیریت انرژی شرکت استقرار پیدا می‌کند و استمرار می‌یابد. اگر ما از این حدود خارج شویم و از استانداردهای ملی و بین‌المللی عدول کنیم، قطعاً نمی‌توانیم استاندارد ایزو 50001 را که استاندارد مدیریت انرژی است کسب کنیم.
نیروگاه خورشیدی فولاد مبارکه در حال حاضر در چه مرحله‌ای است؟
یکی از اقداماتی که ما از سال‌های پیش برای رفع بخشی از محدودیت‌های خود دنبال کرده‌ایم احداث نیروگاه خورشیدی بوده است. بزرگ‌ترین مزیت نیروگاه خورشیدی این است که نیاز به سوخت ندارد و البته معایب و مزایای دیگری هم دارد. این پروژه برای تولید 600 مگاوات احداث شده و 5 فاز دارد. هر 120 مگاوات یک‌فاز است و تجهیزات آن خریداری و نصب می‌شود تا فاز بعد. تاکنون 120 مگاوات پنل فاز 1 و تجهیزات موردنیاز نصب شده و منتظر اینورتر یا ترانس‌های تبدیل انرژی نیروگاه هستیم که هنوز نصب نشده است. در حال حاضر، حدود 40 مگاوات تکمیل شده و به شبکه انرژی می‌دهد. برای فاز دوم نیز در حال خرید تجهیزات هستیم. دلیل این فازبندی این است که بتوانیم از آخرین تکنولوژی روز دنیا استفاده کنیم. امروز تکنولوژی ساخت پنل‌ها نسبت به 2 سال پیش تغییر کرده و به دلیل ورود تکنولوژی‌های جدید هزینه‌های تولید به‌شدت کاهش یافته است. یعنی قبلاً با 3 برابر قسمت پنل را خریداری می‌کردیم و حال باقیمت کمتر می‌خریم و هزینه‌های پروژه کمتر می‌شود؛ ولی راندمان در همان حد قبلی است.
خودتأمینی انرژی در فولاد مبارکه همواره مدنظر مدیران شرکت بوده است. شرایط در حوزه تأمین گاز در چه مرحله‌ای قرار دارد؟
همان‌گونه که اشاره شد، یکی از اقدامات برای تأمین گاز همین نیروگاه خورشیدی بود. اقدام بعدی ذخیره‌سازی آهن اسفنجی است؛ چراکه بیشترین مصرف گاز طبیعی در شرکت در واحدهای احیا مستقیم است. آهن اسفنجی در اصل یک نوع گاز مجازی است که می‌توان آن را برای زمستان که با محدودیت گاز مواجهیم ذخیره کرد. یکی از اقدامات ما در سال‌های اخیر این بوده که در تابستان و فصولی که محدودیت گاز وجود ندارد، برای تولید و ذخیره‌سازی آهن اسفنجی به بیشترین میزان اقدام کنیم. اقدام بعدی انتقال زمان تعمیرات واحدهای پرمصرف گاز به زمستان است تا در زمان‌های دیگر تولید با قوت انجام شود.