این مقاطع فولادی استوانه‌ای شکل با آج‌های مختلف، برای افزایش مقاومت کششی بتن به کار می‌روند و نقش اساسی در تحمل نیروهای کششی و خمشی سازه‌ها ایفا می‌کنند.

مقدمه

صنعت فولاد و آهن به‌ عنوان یکی از پایه‌های توسعه اقتصادی و صنعتی در هر کشوری، نقش بسیار مهمی در تأمین مصالح مورد نیاز در پروژه‌های ساختمانی، عمرانی و صنعتی ایفا می‌کند. یکی از پرکاربردترین محصولات این صنعت، میلگرد است که در تقویت و استحکام بتن‌های مسلح استفاده می‌شود. میلگردها به‌ویژه میلگردهای آجدار، به دلیل ویژگی‌های خاص خود، در پروژه‌های ساختمانی به‌طور گسترده‌ای مورد استفاده قرار می‌گیرند. اما فرآیند تولید این محصول، شامل مراحل پیچیده‌ای است که هرکدام از آن‌ها بر کیفیت نهایی و قیمت محصول تأثیرگذار هستند.

در این مقاله، به‌طور کامل به بررسی مراحل تولید میلگرد از استخراج مواد اولیه تا بسته‌بندی نهایی پرداخته و عوامل مختلفی که بر قیمت میلگرد تأثیر می‌گذارند را مورد بررسی قرار خواهیم داد.

مراحل تولید میلگرد

1. استخراج و آماده‌سازی مواد اولیه

فرآیند تولید میلگرد از استخراج سنگ‌آهن از معادن آغاز می‌شود. سنگ‌آهن یکی از مهم‌ترین منابع تأمین مواد اولیه برای تولید فولاد است. این سنگ‌ها پس از استخراج، باید به‌دقت پردازش شوند تا از ناخالصی‌ها پاکسازی شده و کیفیت بالاتری پیدا کنند. در این مرحله، مراحل زیر طی می‌شود:

خرد کردن سنگ‌آهن: سنگ‌آهن به قطعات کوچک‌تر خرد می‌شود تا فرآیندهای بعدی راحت‌تر صورت گیرد.

جداسازی ناخالصی‌ها: با استفاده از روش‌های مختلف مانند مغناطیسی، ناخالصی‌ها از سنگ‌آهن جدا می‌شوند.

تغلیظ سنگ‌آهن: در این مرحله، سنگ‌آهن تغلیظ می‌شود تا درصد آهن آن بالا رفته و مواد با کیفیت بالا برای مراحل بعدی آماده گردد.

2. فرآیند ذوب و تهیه شمش فولادی

پس از آماده‌سازی سنگ‌آهن، این ماده به همراه مواد افزودنی مانند کک، سنگ آهک و سایر آلیاژها وارد کوره‌های ذوب می‌شود. در کوره‌های بلند یا کوره‌های قوس الکتریکی، سنگ‌آهن به آهن خام ذوب می‌شود. سپس با انجام فرآیندهای تصفیه، آهن خام به فولاد مذاب تبدیل می‌شود.

کوره بلند: در این کوره، سنگ‌آهن و کک (که به‌عنوان منبع کربن استفاده می‌شود) در دمای بسیار بالا ذوب می‌شوند.

کوره قوس الکتریکی: این نوع کوره‌ها معمولاً برای ذوب مجدد فولاد و تصفیه آن استفاده می‌شوند. در این مرحله، فولاد با افزودن عناصر مختلف به‌منظور دستیابی به خواص شیمیایی خاص و بهبود ویژگی‌های مکانیکی آن، به شکل فولاد مذاب درمی‌آید.

پس از ذوب شدن، فولاد مذاب به قالب‌های مخصوص ریخته می‌شود و شمش فولادی تولید می‌شود.

3. نورد گرم و تولید میلگرد

مرحله بعدی در فرآیند تولید میلگرد، نورد گرم شمش‌های فولادی است. در این مرحله، شمش‌ها پس از پیش‌گرمایش وارد دستگاه‌های نورد می‌شوند تا به شکل میله‌های فولادی تبدیل شوند. این فرآیند در چند مرحله صورت می‌گیرد و باعث می‌شود که قطر شمش کاهش یافته و طول آن افزایش پیدا کند.

کوره پیش‌گرم: برای جلوگیری از ترک خوردن فولاد در هنگام نورد، شمش‌ها ابتدا در کوره‌های پیش‌گرم قرار می‌گیرند. در این کوره‌ها، دمای فولاد به حدود 1100 درجه سانتی‌گراد می‌رسد تا به‌طور یکنواخت گرم شود و برای نورد آماده گردد.

نورد و شکل‌دهی: پس از پیش‌گرم شدن، شمش‌ها وارد دستگاه‌های نورد می‌شوند که با استفاده از غلتک‌ها و فشار، میلگردها را با ابعاد و اشکال مختلف تولید می‌کنند.

ایجاد آج بر روی میلگرد: یکی از ویژگی‌های مهم میلگردهای آجدار، وجود آج‌ها روی سطح آن‌هاست که باعث افزایش چسبندگی میلگرد به بتن می‌شود. این آج‌ها به‌وسیله دستگاه‌های نورد ایجاد می‌شوند.

4. خنک‌کاری و تنش‌زدایی

پس از تولید میلگرد در خط نورد، برای جلوگیری از ایجاد تنش‌های داخلی که ممکن است موجب افت کیفیت محصول شود، میلگردها به‌طور تدریجی و سریع خنک می‌شوند. در این مرحله، فرآیند تنش‌زدایی حرارتی انجام می‌شود که به‌وسیله آن، میلگردها مقاومت بیشتری در برابر کشش و فشار پیدا می‌کنند.

5. برش، دسته‌بندی و بسته‌بندی

در مرحله آخر، میلگردها به اندازه‌های استاندارد برش داده می‌شوند و به‌طور دقیق دسته‌بندی می‌شوند. میلگردها ممکن است در ابعاد مختلفی برش داده شوند، بنابراین اندازه‌گیری دقیق در این مرحله ضروری است.

برش میلگرد: میلگردها به اندازه‌های مشخص برش داده می‌شوند تا آماده ارسال به مشتریان شوند.

دسته‌بندی: میلگردها بر اساس قطر و طول در دسته‌های مختلف قرار می‌گیرند. این دسته‌بندی بر اساس استانداردهای مشخص انجام می‌شود.

بسته‌بندی: میلگردهای تولیدشده به‌صورت کلاف یا شاخه بسته‌بندی می‌شوند. این بسته‌بندی‌ها برای حمل و نقل و توزیع آسان‌تر میلگردها بسیار اهمیت دارند.

تکنولوژی‌های جدید در تولید میلگرد

صنعت تولید میلگرد نیز با پیشرفت تکنولوژی‌های جدید در حال تحول است. برخی از این تکنولوژی‌ها عبارتند از:

نورد پیوسته: در این روش، شمش‌ها به‌صورت پیوسته در دستگاه‌های نورد عبور داده می‌شوند و فرآیند تولید به‌طور خطی انجام می‌شود.

کوره‌های القایی: استفاده از کوره‌های القایی برای گرمایش دقیق‌تر و کاهش مصرف انرژی در تولید فولاد از روش‌های نوین است.

رباتیک و سیستم‌های خودکار: ربات‌ها و سیستم‌های خودکار به‌طور فزاینده‌ای در فرآیندهای مختلف تولید میلگرد به‌کار می‌روند که باعث افزایش دقت، کاهش خطاهای انسانی و بالا رفتن سرعت تولید می‌شود.

عوامل تأثیرگذار بر قیمت میلگرد

عوامل متعددی بر  قیمت میلگرد  و دیگر محصولات آهن‌آلات تأثیر می‌گذارند که می‌توانند موجب نوسانات قیمت در بازار شوند. مهم‌ترین این عوامل عبارتند از:

قیمت مواد اولیه: قیمت سنگ‌آهن، کک و دیگر مواد اولیه تولید فولاد تأثیر زیادی بر هزینه تولید میلگرد دارند.

نرخ ارز: در بازارهای جهانی، قیمت مواد اولیه و تجهیزات تولید فولاد به‌طور عمده تحت تأثیر نرخ ارز قرار دارد. در کشورهایی مانند ایران، نوسانات ارزی می‌تواند تأثیر زیادی بر قیمت محصولات آهن‌آلات بگذارد.

عرضه و تقاضا: در زمان‌هایی که تقاضا برای میلگرد بالا می‌رود، مانند فصل‌های ساخت و ساز، قیمت میلگرد افزایش می‌یابد. از طرفی، کاهش تقاضا می‌تواند باعث کاهش قیمت شود.

کلام آخر

فرآیند تولید میلگرد شامل مراحل پیچیده‌ای است که هرکدام از آن‌ها بر کیفیت نهایی محصول تأثیر می‌گذارند. از استخراج سنگ‌آهن تا تولید میلگردهای با کیفیت، هر مرحله نیاز به دقت و استفاده از فناوری‌های پیشرفته دارد. انتخاب میلگرد با کیفیت بالا برای ساخت سازه‌های بتنی از اهمیت زیادی برخوردار است. اگر به دنبال خرید میلگرد با بهترین کیفیت و قیمت مناسب هستید، آهن یک دو سه با ارائه محصولات استاندارد و ارسال فوری، گزینه‌ای مناسب برای شماست. برای اطلاع از قیمت‌های به‌روز و خرید  میلگرد 20 هیربد ، تیرآهن و دیگر محصولات آهن‌آلات، به صفحه قیمت میلگرد در وب‌سایت آهن یک دو سه مراجعه کرده و سفارش خود را ثبت کنید.

"این مطلب تبلیغاتی است"