فولاد یکی از کالاهای اساسی و پرمصرف در هر جامعه‌ای، چه روستایی و چه شهری است. فولاد در بیشتر مواد مصرفی روزانه ما بکار رفته است. تولید و مصرف فولاد در جهان سالیانه ۲میلیارد تن است. عمده این محصول در چین تولید می‌شود (حدود ۵۰درصد) و بقیه در کشورهای دیگر. کشور ایران با تولید سالیانه ۳۰میلیون تن، بین تولیدکنندگان فولاد در رتبه دهم قرار دارد.

کسری برق در فصل تابستان و گاز در فصل زمستان بیش از همه سطح وسیعی از صنایع کوچک، متوسط و بزرگ را آزار داده و بیشترین بار خاموشی و کمبود سوخت را بر دوش صنایع فولادی و صنایع وابسته به آن وارد کرده است. طبق آمارها در سال ۱۴۰۰، فولاد ایران حدود ۶میلیون تن از برنامه هدف‌گذاری شده خود عقب افتاد که عمده دلیل آن محدودیت‌های انرژی در صنعت فولاد است.

صنعت فولاد زیرساخت اصلی دیگر صنایع به شمار می‌آید؛ بنابراین توجه به زنجیره فولاد و سرمایه‌گذاری بلندمدت می‌تواند پشتوانه‌ مناسبی برای دیگر صنایع باشد.‌ صنعت فولاد در تحقق هدف‌گذاری افق ۱۴۰۴، یعنی دستیابی به تولید ۵۵میلیون تن و بلکه هم فراتر از آن، حرکت رو به رشدی داشته است؛ اما این توازن در سایر موارد دیده نمی‌شود. مواردی که باعث شده، دستیابی به افق ۱۴۰۴ دور از دسترس باشد.

در سال ۱۴۰۰ محدودیت‎‌های انرژی باعث شده، بخشی از تولید برنامه‌ریزی شده از دست رود. با افزایش تاریخی مصرف برق در کشور، وزارت نیرو به جای قطع برق شهری، راه آسان‌تر یعنی قطعی برق تولیدکنندگان را در پیش گرفت. راهکار دولت این است که تولیدکنندگان برای مقابله با قطعی برق به سمت احداث نیروگاه حرکت کنند و سرمایه‌گذاری‌های لازم نیز در حال انجام است، اما این موضوع حداقل تا سال ۱۴۰۴، چالش اصلی این صنعت است.

فولاد یک مواد اولیه دارد که سنگ‌آهن است و از معادن سنگ‌آهن گرفته می‌شود و باید فرآوری شود که به فولاد تبدیل شود و مصرف انرژی برای احیای سنگ‌آهن و ذوب آن بکار می‌رود. در صنعت فولاد یا از روش کوره بلند استفاده می‌شود یا احیا مستقیم (کوره قوس الکتریک).

در دنیا تقریبا بیش از ۷۵درصد تولید فولاد به روش کوره بلند است. یعنی سنگ آهن در واحد آگلومراسیون به صورت آگلومره تولید می‌شود و شارژ کوره‌های بلند می‌شود و زغال سنگ هم بعد از فرآوری تولید کنسانتره زغال می‌شود که البته باید زغال کک شو باشد. این زغال کک شو وارد کک‌سازی می‌شود و تبدیل به زغال کک می‌شود. به ازای یک تن چدن، ۵۰۰کیلوگرم کک باید به کوره بلند تزریق شود. این انرژی که در فرایند تولید فولاد به روش کوره بلند مصرف می‌شود، صرفا همین کک است. در حالیکه در روش کوره‌های قوس الکتریک، احیای مستقیم به گاز طبیعی نیاز دارد که گندله سنگ‌آهن را به آهن اسفنجی تبدیل کند.

در فولادسازی از احیای مستقیم تا انتهای ریخته‌گری حدود ۲هزار کیلووات ساعت به ازای هر تن، برق مصرف می‌شود و ۶۵۰مترمکعب هم گاز مصرف می‌شود. در دنیا بیش از ۷۵درصد فولاد تولیدی در روش کوره بلند است، یعنی انرژی‌شان را از زغال سنگ تامین می‌کنند. در حالیکه در ایران حدود ۹۰درصد تولید به روش احیا مستقیم و کوره قوس الکتریک است و ۱۰-۱۲درصد تولید به روش کوره بلند است. علت آن این است که ما برای تولید فولاد به روش کوره بلند، زغال مرغوبی که بتوانیم تبدیل به کک کنیم و این کک را در کوره بلند شارژ کنیم، نداریم. دو واحد فولادسازی به روش کوره بلند یکی در زرند و یکی در ذوب آهن اصفهان مستقر است که برای مصارف خودشان مجبورند بخشی از زغال مصرفی خود را وارد کنند. اما از آنجایی که کشور ما منابع سرشار گاز طبیعی را دارد و طبیعتا گاز و برق به عنوان یک مزیت نسبی محسوب می‌شود، به همین دلیل است که ما حدود ۹۰درصد تولید فولادمان بر اساس روش احیا مستقیم است.

صنعت فولاد پس از انقلاب اسلامی، سیستم احیای مستقیم را بکار برد، ‌شیوه احیای مستقیم به دلیل استفاده از گاز طبیعی، اقتصادی نیست، زیرا سوختی گران در سطح جهان محسوب می‌شود؛ هرچند این سوخت با یارانه و بسیار ارزان در اختیار تولیدکنندگان کشورمان قرار می‌گیرد.

ارزان بودن انرژی از جمله گاز طبیعی و برق، دلیل اصلی توجیه‌پذیری اقتصادی صنعت فولاد کشور است و در صورت واقعی شدن قیمت‌ها بسیاری از واحدهای فولادسازی سوددهی خود را از دست خواهند داد و ادامه‌دار شدن محدودیت انرژی سرمایه‌گذاری در این صنعت را به شدت کاهش می‌دهد.